3月下旬以来，一本2000年的调度会议记录本，“现身”巴陵石化己内酰胺事业部工艺调优碰头会场和主控室。“这是我从储藏室找出来的，里面有一项工艺调优的变化记录，值得借鉴。”该事业部经理范壮志说。

　　面对严峻复杂的市场形势，巴陵石化深化对标先进、查找差距、明确目标、落实措施等工作，着力挖潜增效。己内酰胺事业部对标浙江巴陵恒逸己内酰胺合资公司，发现装置废水中含环己酮、己内酰胺浓度远高于巴陵恒逸，既造成己内酰胺联合装置外排废水COD偏高，也使装置物耗居高不下。

　　该事业部成立工艺调优攻关组，以巴陵恒逸的工艺指标为标杆，将装置工艺控制指标回归到最初设计值，调整缩窄主要工艺的控制参数。事业部及车间工艺控制督导组、两级工艺主办每天在主控室蹲点至少4小时，指导当班主控人员优化操作。为破解工艺调优瓶颈，事业部经理范壮志还翻出13年前担任车间主任时的调度会议记录本查阅比对。

　　环己酮、肟化、己内酰胺等主要车间在工艺指标调整缩窄后，共提出40条具体改进措施。车间对工艺管理考核更精细，操作人员对工艺调整和现场操作更精心。经近一个月精细调控，主控室显示屏画面中的工艺曲线正从以往的“曲曲折折”回归“风平浪静”，促进物耗下降。

　　近来，在基本没有投入的情形下，通过工艺调优和技术攻关，己内酰胺事业部两项消耗指标取得突破，其中，每吨己内酰胺耗环己酮下降16公斤，送火炬焚烧的苯萃取残液含己内酰胺量由过去的2%降至0.5%以内。仅此两项，每月至少可减少280吨环己酮损耗和150多吨己内酰胺跑损，还大幅提升了装置环保。