6月22日，记者走进位于高新园区的达利丝绸(浙江)有限公司的智能信息化车间，只见车间内员工寥寥，而实时监控、现场看板、一线员工手持终端、管理人员移动终端、计算机终端等互连互通……达利丝绸的智慧车间、无人车间成效和新昌其他企业一样，享受到了智能化改造带来的红利。

　　达利丝绸是新昌较早进行智能化车间改造的工业企业。在该企业的智能车间，推门而入，看不到几名挡车工，只见骑着电动小车的一名女工在里面巡骑检查。她在一台纺纱设备前停下，断纱的机台信息自动推送到车载终端显示屏上，女工在断纱位置进行接头，接头完毕，纱锭恢复运行。解决断纱，就这么简单。然而，这在以前是不可能做到的。以前的纺织行业，纱线质量以事后检查、抽查为主，纱线次品无法杜绝。现在简单了，机器上新增的传感器，就像人的眼睛，监视着纱线状态，哪里的线断了、锭速偏差了，系统立刻得到“情报”并发送到各终端，实现实时自动检测纱线质量，这样就可以预防纱线次品的产生。达利丝绸的智能化车间改造，由浙江理工大学、武汉纺织大学、康立科技和达利丝绸联合开发实施。康立纺机自动化控制研究院院长徐康平说：“我们打造的智慧纺织工厂，将纱线质量管控用实时检测代替事后追溯，为纺织企业解决了质量管控难题，提高产品质量，减少生产浪费。达利丝绸改造后生产效率从90%提升至99%，减少60%的操作工，以100台设备计算，每年可节省工资约130万元。”

　　而走进位于新昌工业园区的万丰摩轮智慧工厂，偌大的生产车间里同样人烟稀少，取而代之的是全自动化生产线。“这是机器换人的升级版，整个智慧工厂一线工人200余人，而各种机器人有360台，比传统的用工量减少了三分之二，生产周期从48小时减至13小时。”浙江万丰摩轮有限公司负责人告诉记者，整个智慧工厂主要的产品工序已实现自动化，从产品铸造到包装基本实现机器换人。据了解，万丰智慧工厂以工业4.0为标准，对18个工序中11个工序设备进行全新设计，7个工序进行改进升级。万丰摩轮智慧工厂的两个车间年产摩轮1000万套，约占全球摩轮产量的四分之一。

　　记者了解到，截至目前，新昌已有三花、新和成、万丰等企业建成25个数字化车间，拥有机器人700多台/套，全县工业企业连续生产、联网协同、智能管控的制造模式正全面推广之中。